¿Qué es el Desperdicio?

El desperdicio puede ser definido como “la diferencia entre como son las condiciones actuales y como deberían ser”. Otra definición es: “Todo lo que sea distinto de los recursos mínimos absolutos de materiales, maquinaria y mano de obra requeridos para agregar valor al producto”.

Tipos de Desperdicio

De acuerdo a lo anterior, podemos tener los siguientes tipos de desperdicio:
– Desperdicios de administración, por mala utilización del personal.
– Desperdicio de las instalaciones, por insuficiente utilización de los equipos.
– Desperdicio de capital, por inversiones no ajustadas a la realidad del mercado ni a la proyección de las empresas.
– Desperdicio del tiempo de la gente, por reposición de productos con calidad inferior a lo especificado.
– Desperdicios por productos rechazados por calidad no ajustada a lo requerido por el cliente.
– Desperdicio en el trabajo procesado por devoluciones de los clientes al hacer entregas fuera del tiempo solicitado.
– Desperdicio por métodos y sistemas productivos ineficientes.
– Desperdicio por productos no procesados.
– Desperdicio ocasionado por sobreproducción.

¿De dónde proviene el desperdicio?

El desperdicio va a generarse de la forma en que trabajamos, pensamos, hablamos, actuamos y administramos.

¿Dónde está el desperdicio?

De acuerdo a lo anterior, el desperdicio está en todas partes y siempre ocurre cuando alguien no hizo algo que debía hacer, o no lo hizo lo mejor posible.

¿Qué hacer para identificar el desperdicio?

Para encontrar el desperdicio deben analizarse críticamente los procedimientos y formas de operación en todos y cada uno de los niveles de la organización. Para poder identificar el desperdicio debe tenerse disposición mental y conocimiento de los procesos. La búsqueda del desperdicio debe ser infatigable y continua. Esta búsqueda debe darse con el mismo afán que el de mejorar en calidad y productividad, utilizándose estadísticas y métodos cuantitativos para resolver problemas. El principal peligro del desperdicio es que las personas que trabajan en una organización se acostumbran a convivir con este, porque es parte del modus operandi de una compañía.

¿Cómo se disminuye el desperdicio?

El desperdicio se reduce cuando cada paso del proceso es observado de cerca y las causas de generación de desperdicio son identificadas y atacadas por un esfuerzo conjunto de todo el personal que allí labora.

El tiempo perdido considerado como desperdicio

La mayoría de las fábricas no trabaja en función de la LOGÍSTICA de preparación de los cambios de orden. Muchas compañías tienen cambios de orden en las flexos e impresoras en forma consistente de 10 a 15 minutos, otras de 25 y otras de 45 y más minutos. La diferencia no está tanto en los accesorios y servomotores que tengan las máquinas sino en la labor previa que se ha desarrollado fuera de ella para que los cambios sean lo más rápido posible. Las causas para tener un tiempo mayor que el estándar en cambios de pedidos en las plegadoras- engomadoras flexo (flexo folder gluers) son las siguientes:

1. Personal a) No familiarizado con la máquina. b) No familiarizado con los procedimientos. c) Balance inadecuado de las cargas de trabajo. d) Personal insuficiente.	2. Cartón a) Tamaño inadecuado. b) Variaciones en tamaño. c) Material combado. d) Falta de material.
3. Clisés a) No premontados. b) Montajes dañados. c) Montaje equivocado. d) No aparecen los clisés. e) Los clisés o sellos necesitan arreglarse. f) Clisés o sellos mal montados.	4. Tinta a) Color equivocado. b) Insuficiente. c) No hay tinta en bodega.
5. Herramienta a) Dañada. b) Tamaño inadecuado. c) Insuficiente. d) Mal ubicada. e) Mal utilizada.	6. Troqueles a) Incorrectamente hechos. b) Cuchillas dañadas. c) Falta de caucho. d) Troquel no está en bodega.
7. Adhesivo a) Falta adhesivo en bodega. b) Insuficiente. c) Fuera de especificaciones.

En la misma forma, podemos sacar algunas causas asignables para el mayor tiempo perdido en el corrugador. Se debería llevar partes para determinar los tiempos perdidos por causas pero, para hacer un ejemplo en las máquinas convencionales, este tiempo perdido se presenta en los giros del triplex y puede deberse a:

1. Herramienta a) Dañada. b) Tamaño inadecuado. c) Insuficiente. d) Mal ubicada. e) Mal utilizada.	2. Personal a) No familiarizado con los procedimientos. b) Mal distribuidas las cargas de trabajo.
3. Estado de los ejes a) Golpeados. b) No cromados.	4 Estado de los cabezales porta cuchillas y cuchillas. a) Con tornillos diferentes. b) Las cuchillas no están por parejas. c) No están concéntricos. d) No ajustan a los ejes. e) No corren en los ejes. f) Están mal ubicados. g) Han sido golpeados. h) Cuchillas en mal estado. i) Cuchillas desgastadas.
5. Estado de los cabezales porta escores y escores a) Son de diferentes alturas. b) Mal estado de las roscas. c) Tornillos con roscas diferentes. d) Escores golpeados. e) No asientan en los ejes. f) No corren en los ejes.

Con el fin de disminuir el tiempo de cambio de pedidos, las administraciones de las fábricas deben desarrollar labores tales como:

* Información y comunicación.

Las personas que trabajan en las distintas máquinas y las que las abastecen deben tener información de buena calidad sobre lo que se hará en ellas.

* Recursos.

Los trabajadores deben disponer de los elementos y herramientas adecuadas y suficientes para realizar las labores encomendadas en el menor tiempo posible sin recurrir a desplazamientos inútiles. Esto implicará que en el caso de las máquinas de terminado los clisés estén estandarizados y prácticamente lleguen certificados a las máquinas.

* Indicadores de las máquinas.

Las máquinas deben tener los indicadores de las medidas en los distintos elementos de ella (En el corrugador: la película de adhesivo aplicada, la longitud de las hojas del cut off, etc.) (En las flexos: en las guías alimentadoras, en las guías frontales, en los registros de los rodillos portaclisés, en los cabezales de las masas portacuchillas, etc.)

* Máquinas en tiempo.

En el caso de las máquinas de terminado, ellas deben tener los ceros o marcas de tiempo con el fin de que, al cerrarla, quede sincronizada en tal forma que al correr la primera caja salga la impresión en la posición correcta.

* Carga de trabajo.

Los trabajos de alistamiento de las máquinas deben distribuirse dentro de la tripulación con el fin de que estos se realicen en el menor tiempo posible.

* Estado de las máquinas.

Las máquinas deben tener todos los controles operando correctamente.
Ellas deben estar en perfectas condiciones mecánicas y eléctricas.

Continuamente, deben analizarse las causas que generan pérdidas de tiempo, ajustando los procedimientos operativos y administrativos a medida que se requiera, para que no haya desperdicio de tiempo. Lo anterior precisa de información de excelente calidad y de un análisis profundo de las causas de pérdidas de tiempo a partir de la información estadística
que indique la causa asignable de mayor incidencia en el problema. Normalmente las causas asignables que se involucran en esta situación son:

* Daños mecánicos. * Daños eléctricos. * Cambio de pedidos. * Falta y/o daños en los montacargas. * Falta de material. * Falta de energía. * Atascamientos * Toma de alimentos. * Falta de personal. * Personal sin capacitación.

La pregunta fundamental que debe hacer la administración de cualquier compañía es POR QUÉ se presenta la causa, y si esta es normal o no, y cuál debería ser el nivel de tolerancia aceptable. Por ejemplo, la mayoría de las fábricas consideran normales los atascamientos que ocurren en las máquinas flexo gráficas.

Pero ellos pueden darse debido a material despegado, combado, máquina desajustada o fuera de paralelismo, etc. Lo importante es cuestionarse si está bien o no trabajar bajo estas condiciones, y encontrar la última razón de la causa, y si es posible modificar o no los procedimientos operativos y administrativos.

Como ayuda para detectar el tiempo perdido en el mercado existen equipos registradores (Down Time Speed Recorder). Este equipo no trae ningún beneficio si no se complementa con un programa para extraer información de él. Para ello deben desarrollarse otras actividades:

* Definir por máquinas las causas asignables de parada de los equipos y asignarle un código a cada una de ellas.

* El registrador generará las curvas de rendimiento y de parada del equipo, pero el operador o el supervisor debe registrar en la curva que se está elaborando, el código de cada parada, a medida que ella se sucede.

* La información generada debe ser procesada en forma estadística de tal manera que se tenga un informe que permita hacer un análisis de los distintos problemas.

* El grupo de administración de la planta, periódicamente, debe reunirse para analizar el informe y tomar las decisiones más convenientes para disminuir el tiempo perdido.

Una de las causas del mayor tiempo en las máquinas flexo gráficas son los cambios de los pedidos, los cuales son generados porque los clisés y sus montajes no son los adecuados. Ellos deberían entregarse en las siguientes condiciones:

– Completamente revisados y garantizados – Limpios – Sin defectos ni daños. – Sin injertos – Con calibre homogéneo – Con todos los textos completos incluyendo la leyenda de “Este lado arriba”, el sello de reciclaje, el de certificación del fabricante y el número de la orden de fabricación. Lo único que colocaría el operario de la máquina es el sello con su nombre. Por otro lado, todos los elementos que se requieren deben estar en la máquina antes de iniciar el turno, ubicándolos en su respectivo estante y recogiendo los que ya han sido utilizados. Con el fin de disminuir el tiempo de alistamiento o de cambio de pedidos, ya sea en una máquina de terminado o en una corrugadora, es necesario distribuir las cargas de trabajo de la tripulación en forma equilibrada. Para ello es conveniente hacer un estudio de tiempos y actividades de cada individuo de la tripulación. Definir las actividades internas y externas que se realizan; esto es, las actividades que se desarrollan con la máquina parada y con la máquina en operación. Posteriormente se debe buscar el pasar la mayor cantidad de actividades internas a externas, redefiniendo funciones y actividades del personal directo e indirecto, dándole las herramientas y los recursos necesarios para desarrollar en forma coordinada las nuevas funciones.

Primera Caja debe ser vendible Si se ha realizado un buen trabajo para disminuir el TIEMPO PERDIDO se llega como consecuencia al programa de LA PRIMERA CAJA DEBE SER VENDIBLE, es decir, que la primera lámina o caja que se corra en cualquiera de los equipos de terminado se pueda vender. El montaje de este programa no solo va encaminado a mejorar la productividad o reducir el desperdicio físico sino también a mejorar la calidad del producto final. Se gana habilidad para imprimir mejor en una forma más consistente y los trabajadores pasan de ser meros operarios a verdaderos impresores. Requisitos para montar un control efectivo de desperdicio Para que un control de desperdicio opere correctamente, deben darse las siguientes condiciones: – El sistema de identificación y de control debe ser entendible por todo el personal de planta y de administración. – La fábrica debe disponer de los equipos de medición necesarios para recopilar la información requerida. – La información debe ser fácil de reunir y debe existir una metodología claramente definida para cuantificar el desperdicio. – La información generada debe ser de buena calidad para poder enfocar la atención sobre los puntos de máximo impacto. Esto quiere decir que se debe tener gran precisión en los informes. – La información debe ser procesada estadísticamente y debe darse a conocer a todo el personal, o sea la situación presente y el objetivo deseado por alcanzar. – Debe existir un compromiso de todos los involucrados en analizar y encontrar los orígenes y las causas del desperdicio, así como tomar las medidas correctivas del caso. – Deben tomarse las decisiones de los cambios o correcciones que haya necesidad de hacer ya sea en los procedimientos o en los equipos.

Tipos de Desperdicio Físico en una Corrugadora

En las películas de TAPPI sobre desperdicio, se dice que “nadie desea desperdiciar papel o cartón y todo el mundo está de acuerdo con el ahorro del desperdicio, ya que esto ayuda a mantener estables los costos de las plantas, aunque los precios de los insumos sigan subiendo”.

A pesar de que nadie negará su trascendencia, es sorprendente ver cuán frecuentemente un programa de control de desperdicio empieza con mucho entusiasmo, pero pierde poco a poco su importancia porque la administración no le da seguimiento ni se compromete con él.

Los desarrollos tecnológicos, las modernizaciones de los equipos, las mejoras en métodos operativos han cambiado las metas de la excelencia. Como punto de partida, cada planta debe definir las metas de la excelencia y debe buscar las oportunidades para reducir el desperdicio día a día aún más y debería mantener una comparación con otras operaciones similares para saber su posición en el mundo.

El desperdicio se clasifica en dos grandes tipos:

A. Desperdicio NO CONTROLABLE: Es generado por el mismo proceso productivo para sacar el producto terminado solicitado por el cliente, y el cual no se puede evitar. B. Desperdicio CONTROLABLE: Es el desperdicio en que la administración y la parte productiva de la fábrica pueden actuar para disminuirlo y aún eliminarlo. Dentro de esta clasificación están las capas malas de los rollos, láminas húmedas, combadas, cajas mal impresas, mal ranuradas, con mal cierre, etc. De acuerdo a esto podemos tener dos grandes clasificaciones: – Desperdicio controlable en laminado. – Desperdicio controlable en terminado. -Desperdicio no controlable

Dentro del desperdicio no controlable hay tres tipos de desperdicio:

1. Desperdicio de tubos:

Este es el desperdicio generado por los tubos en que viene envuelto el papel de los molinos. No se puede controlar porque es la única forma en que llegan las bobinas de papel. Ellos deberían ser pesados una vez al día y reportados junto con el número de tubos pesados.

Para que el desperdicio de los tubos no tenga incidencia en la operación, el papel debe comprarse por metro cuadrado en lugar de comprarlo por toneladas.

2. Desperdicio del cliente:

Debería ser calculado según el peso del material en que se diseñe la caja de acuerdo con la profundidad de la ranura y el tamaño de la aleta. Para cajas troqueladas, la lámina debería pesarse antes y después de procesada, y por diferencia en peso cuantificarse el desperdicio. Para ranuras el peso del desperdicio sería:

P. desp. = prof. * W *

P.b. * No. R. donde:

Prof. = Profundidad de la ranura.

W = Ancho de la ranura.

P.b. = Peso básico del material de la caja.

No. R = Número de ranuras.

Debe tenerse en cuenta si la caja procesada es 1/2 R.S.C o R.S.C.

Para aletas podemos aproximarnos a un rectángulo o en su defecto pesar la aleta.

P. Aleta = W * prof. * P.b.

3. Desperdicio de muestra y diseños:

Es el desperdicio generado en la sección de muestras y diseño, puesto que la mayoría de las fábricas sacan láminas de tamaño estándar para hacer los diseños y las muestras, pero en muchas fábricas se utiliza la sección de muestras para hacer pedidos pequeños o de prueba sin impresión para clientes que así lo exigen, con inevitable ineficiencia y con el agravante de que no se tiene en cuenta en la contabilización del desperdicio.

En el caso del corrugador, puede considerarse el desperdicio de giro del triplex hasta un determinado límite como un desperdicio no controlable, hasta tanto no se hagan cambios tecnológicos que conviertan la máquina en un corrugador de corrida continua (Continuous running corrugator).

www.corrugando