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En el momento que I.M.A nos pidió hacer un cambio de su gestión del recorte estaba consumiendo 300 hp de media.
La solución propuesta fue un sistema de transporte de los recortes de cartón mediante unas cintas transportadoras, las cuales sustituyen totalmente las partes del sistema actual que causan más problemática, como son las turbinas, canalizaciones, ciclón, sistema de recogida del recorte, etc.
El sistema diseñado consiste en un grupo de cintas transportadoras las cuales recogen los recortes de las máquinas y los conducen a la prensa, compactadora, o donde se requiera (depende de la compañía).

El sistema de cintas transportadoras de recorte se puede adaptar a cualquier empresa, ya sea nueva o no. En el caso de I.M.A Corrugated Packaging Ltd. la empresa ya estaba estructurada y como se ha comentado anteriormente hace muchos años que está trabajando.
El sistema de gestión de recorte en I.M.A estaba compuesto inicialmente, por 8 turbinas, un ciclón, dos prensas y sus respectivas canalizaciones.
Nuestra empresa lo que hizo fue eliminar todos los conductos, las turbinas y los ciclones. Se colocó una cinta general, la cual recibía todo el desperdicio de las máquinas. Y en cada máquina se colocó una cinta más pequeña para transportar el desperdicio de la máquina a la cinta general.
Las cintas son de acero F-111 y tratadas térmicamente. Así pues se utiliza una cadena especial que puede soportar unos 30.000 kg.
La colocación de las cintas se hace en fosas debajo de las máquinas por varias razones: la principal es de facilitar la caída del desperdicio, también para que no ocupen lugar de trabajo, para que no creen polvo, etc.
En el caso de I.M.A quisieron construir una habitación fuera de la nave para poner la prensa. Así pues, lo que hicimos fue una cinta de subida des de la planta corrugadora hacia el exterior. Unida a ésta, una cinta recta que cruzaba la calle y la misma bajaba a prensa.
Así pues, el sistema quedó en unas pequeñas cintas que transportaban el recorte de cada máquina a una general, para después pasarlo a una cinta de subida que lo llevaba al exterior y lo bajaba a la prensa.
Balance
Los resultados de la nueva gestión de recorte en I.M.A fueron muy satisfactorios. Partiendo de la dificultad que nos suponía la distribución inicial de la empresa, pudimos diseñar un recorrido óptimo y práctico el cual nos permitió utilizar el número mínimo de cintas. Se eliminaron las turbinas, ciclones y todos los conductos de aire que estaban dentro de la fábrica, creando así unas mejoras muy acentuadas.
Las principales mejoras que se obtuvieron son:
Por lo que hace a la parte del polvo, al sacar los ciclones y que parte del sistema esté en fosos, implicó una disminución de incendio muy considerable.
Con la nueva solución, la empresa bajó del consumo de 300 hp a un consumo de 20 hp. Así pues el ahorro energético fue de 280 hp.
Este ahorro energético supuso un retorno de inversión de aproximadamente 4 años.
El mantenimiento de la nueva solución implicó también una mejora, respecto al sistema que había anteriormente, puesto que todas las partes de la nueva solución están al abaste de los trabajadores. Así mismo el mantenimiento es muy básico.
Cada tubina puede producir unos 90 dBA por lo que supone una exposición muy elevada para el trabajador. Al reducir los niveles acústicos debidos a la supresión de las turbinas puede suponer un beneficio en las condiciones de trabajo, controles médicos, sistemas de prevención,etc.
La mayoría de los ciclones que están en las empresas pueden estar emitiendo unos 74 dBA. En muchos países esta lectura es superior a la que una nave puede emitir al exterior.
Las mejoras medioambientales son muy considerables, pues no se está emitiendo polvo ni al exterior ni interior.
* Sílvia Alcázar es Ingeniera Industrial Superior y labora para la compañía española PTO, Procesos Técnicos del Ondulado. www.ptosl.com
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